根據協議，此次合作旨在探索5G連接在船廠數字化和集成船廠運營方面的潛力，是Seatrium數字化戰略的重要組成部分。該戰略旨在打造一個智能船廠，配備面向未來的超高速連接，支持Seatrium的“One Seatrium Delivery Model”模式。

Seatrium表示，通過增強旗下新加坡船廠的5G技術，包括智能視頻分析、人工智能（AI）和數字孿生（Digital Twin）技術在內的一系列應用，以及該集團其他船廠的實時物聯網（Internet of Things，IoT）功能，旨在推動該集團實現卓越運營。

此次諒解備忘錄并非雙方首次合作。2022年，Seatrium與M1達成合作，包括在Seatrium的一家試點船廠實現5G連接，并在新加坡的試點船廠應用增強和虛擬現實（AR/VR）智能眼鏡解決方案中的5G用例，在此基礎上，最新合作旨在利用數字化和虛擬技術提高遠程運營效率。

除5G探索外，雙方還可能擴展到其他M1公司服務和行業解決方案，包括物聯網應用、監控和網絡安全，以支持Seatrium的運營需求。

為利用智能技術推動船廠數字化轉型，Seatrium還在去年與美國船級社（ABS）達成合作，以進一步提升船廠安全性、生產力和效率性。合作期間，雙方將進一步合作開展智能船廠計劃，涵蓋廣泛的創新數字解決方案，例如使用5G技術的智能眼鏡進行遠程檢查，以加強船舶建造期間和之后的檢驗。

日前，Seatrium基于物聯網和平臺技術的移動可穿戴個人設備（MWPD）監測系統已獲得美國船級社的產品設計評估（PDA）批準。該系統整合在智能設備中，并部署于整個船廠，這些設備可以佩戴在手腕上，具有跌倒監測、地理定位、緊急連接和實時安全通知等功能，有助于提高船廠工人的整體健康和安全。同時，通過指揮中心進行監控，能夠縮短對緊急情況的反應時間，更有效地部署安全信息。

近日，HD現代集團造船業務中間控股公司HD韓國造船海洋將此前分散在公司各處的人工智能實體整合為一家人工智能中心，由HD韓國造船海洋未來技術研究所負責管理。該集團另一家負責重型設備業務的控股子公司HD Hyundai XiteSolution已于2023年成立技術中心，旨在整合以前由子公司獨立承擔的技術開發職能。

HD現代計劃利用人工智能技術加快數字化轉型，并為未來的船舶和工程機械提供原創技術。該集團計劃在2030年完成造船未來戰略（Future of Shipyard，FOS）項目。

據了解，HD現代旗下造船子公司于2021年起開始實施FOS項目，旨在利用數字技術提高造船效率和安全水平并轉型為智能船廠。

項目分三個階段推進：第一階段到2023年，建成“可視化船廠”，目前已如期建成；第二階段到2026年，建成“互聯可預測的最優化工廠”，已從2024年著手推進；第三階段到2030年，轉型為“100%數字孿生智能自主運營船廠”，該階段將實時連接從船舶設計到生產的整個流程，并可以進行仿真驗證，減少不必要的流程延遲并降低庫存，通過物聯網技術和機器人最大限度減少人工干預并增強安全性。

第一階段建立的數據平臺通過向人工智能發送造船大數據，使其對相關數據進行分析學習，并對人力、材料、產品和設施等流程管理做出決策。此舉旨在為船廠創造最佳運營條件。到2030年建成“100%數字孿生智能自主運營船廠”時，能夠將生產率提高30%、交船期縮短30%并實現資源零浪費。

韓華海洋表示，VR噴涂培訓中心位于巨濟船廠，自2021年11月以來一直處于運營階段。為增強培訓期間的視覺和聽覺沉浸感，培訓中心配備與實際噴漆現場相同的設備，培訓人員可以選擇油漆顏色和類型等詳細信息。最重要的是，培訓期間可以獲得關于訓練結果的精確反饋。通過顏色編碼，可以清楚看到涂層厚度。藍色表示厚度偏薄，紅色表示厚度偏厚，橙色表示厚度合適。通過這種方式，初級工人僅需三個月左右時間便能顯著提升技術能力，而此前則需要長達一年的時間。

該公司計劃在2024年進一步擴建VR噴涂培訓中心，以便讓更多技術工人同時練習。此外，還將提供噴砂（表面處理）VR培訓。該中心可配置七種語言，方便外籍工人使用。

• 智能船廠戰略實施，“新鮮事物”陸續加入

據介紹，VR噴涂培訓中心只是韓華海洋正在實施的智能船廠戰略的組成部分之一。在第四次工業革命時代，曾經以鐵錘聲和焊接火花為象征的造船廠正在迅速發生變化。互聯網、AI和機器人等看似毫無關聯的“新鮮事物”正在陸續進入船廠。

目前，韓華海洋巨濟船廠正在從以“人”和“經驗”為中心的生產方式轉變為以“數據”和“機器人”為基礎的數字化和自動化方式，即所謂的“智能船廠”，旨在通過制定準確計劃并及時執行，從而實現安全生產。其關鍵詞是互聯、自動化、智能。

在韓華海洋巨濟船廠，生產現場產生的所有數據都將被收集和共享，以“連接”所有員工。這意味著每個人都能清楚掌握現場情況，并立即搜尋到所需信息。采用尖端數字技術的自動化設備取代了繁重的體力勞動，這在很大程度上解決了因人口結構變化而導致的熟練勞動力短缺問題。同時，智能技術可以分析工人行為，在減少風險因素的同時，創造更安全的工作環境。

韓華海洋的目標是將生產車間的自動化率提高到70%，使船廠成為輕松、安全的工作場所。歸根結底，這是一項確保壓倒性競爭力以實現可持續增長的戰略。

• 縮短時間、提高效率，打造業內首個“數字化生產中心”

位于韓華海洋巨濟船廠的“數字化生產中心”是智能船廠的電池基地（如同機場控制塔），可以鳥瞰整個廠區情況，并快速解決問題。該中心成立于2021年，在造船業尚屬首例。

數字化生產中心由兩個中心組成。其一是“智能生產管理中心”，該中心可以實時查看在建船舶分段的位置和生產過程的狀態；可以通過大屏幕查看基于無人機和物聯網（IoT）傳感器頻繁更新的各種生產信息；能夠預測天氣狀況等影響生產的不確定因素；通過模擬主動應對風險因素。其二是“智能調試中心”，該中心可以在陸地上實時查看正在進行海上試驗的船舶狀態。過去，若船舶在海試期間出現問題，技術人員必須乘坐拖船或直升機前往現場解決問題，如今可以遠程診斷問題并提供解決方案。這縮短了整體調試時間，有助于節約成本和提高生產率。

韓華海洋是首家使用無人機實時監控生產現場的造船企業。此舉能夠自動計算船舶分段、生產設備和障礙物的長度和面積，以確定可利用的合適空間。它還能全面分析現場情況，為運輸車提供最佳路線建議，這有助于節省時間并確保安全。

• 機器人接替焊工，安全性↑勞動強度↓

目前，韓華海洋已經開發并應用了生產技術和自動化系統，使船廠員工能夠輕松、安全的工作。如，在焊接現場使用各種機器人技術，實現焊接過程自動化。迄今為止，基于智能生產創新技術，韓華海洋已成功開發10種機器人技術，并應用于焊接和機械加工等80多個領域。

以“On-Ronji”號焊接機器人為例，這是造船業中唯一一款為外部焊接而開發的機器人。考慮到封閉區域（雙層船體）焊接工作環境惡劣，人手嚴重不足，韓華海洋開發了這款機器人以解決這一難題。該機器人結構緊湊、重量輕（僅為17千克），焊工可以隨身攜帶。一旦固定在所需位置，則可以焊接約30分鐘。與手工焊接不同，焊接量是恒定的，因此不需要單獨的打磨。在2022年完成現場測試后，該機器人已于2023年完成調試和工人培訓，預計2024年將全面投入使用。

此外，全球首臺“無軌EGW自動焊接裝置”也出自韓華海洋之手。該裝置的開發旨在滿足大規模造船時采用巨型船舶分段組裝法縮短焊接工序的需要。通常情況下，12至14塊船舶分段連接在一起才能完成一艘船的建造。

以前，垂直接縫的焊接需要使用焊接機，這需要連接多個軌道。然而，安裝軌道平均需要四個小時，而且移動和拆卸軌道也很不方便。為了改善這一問題，韓華海洋現在應用無軌機器人，這種機器人安裝磁鐵固定在鋼板上，并自動沿著滾筒運行。目前已有110臺無軌機器人投入使用。從2024年起，該公司計劃將其出售給需要這項技術的國內外造船和海洋工程公司。

韓華海洋相關負責人表示：“通過開發機器人，我們不僅提高了焊接生產率，還增強了工作現場的安全性，降低了勞動強度。”

HD現代近日宣布，該集團旗下造船子公司已與西門子簽署業務協議，將在HD現代全球研發中心（GRC）共同開發設計和生產制造創新平臺。

根據協議，HD現代計劃創建一個數字化自動化生產系統，以實現在單一平臺上管理從船舶設計到生產的全部數據。該系統旨在減少因各流程之間數據脫節導致的低效率，并實現生產力創新。到2025年底，HD現代計劃將鋼板成型機器人、面板焊接機器人等自動化設備引入現代尾浦造船的內部建造流程，并完成與設計相關聯的虛擬物理系統（CPS）建設，以實現內部流程的數字化自動化。隨后，生產自動化系統將與HD現代重工和現代三湖重工正在開發的下一代設計平臺集成，在單一平臺上管理從船舶設計到生產的全部數據。

HD現代計劃通過該方式打造基于數字孿生的集成創新平臺，該平臺可應用于所有造船子公司。基于數字孿生的集成創新平臺成功面世后，將實現“造船業的良性循環”，通過分析從生產現場收集的數據以發現問題，并以此為基礎修改設計，預計此舉將提高船舶質量和流程效率。

HD現代有關人員表示：“該協議有助于推進智能船廠建設，基于智能船廠，造船全流程都能在最佳條件下實現自動化。公司將通過建設智能船廠來改變造船業的模式。”

現階段，HD現代重工正在實施造船未來戰略（Future of Shipyard，FOS）項目，旨在利用數字技術提高造船效率和安全水平，力爭在2030年之前轉型為智能船廠。FOS項目分三個階段推進：第一階段到2023年，建成“可視化船廠”；第二階段到2026年，建成“互聯可預測的最優化工廠”；第三階段到2030年，轉型為“100%數字孿生智能自主船廠”，該階段將實時連接從船舶設計到生產的整個流程，并可以進行仿真驗證，減少不必要的流程延遲并降低庫存，通過物聯網技術和機器人最大限度減少人工干預并增強安全性。

根據規劃，HD現代重工今年的主要任務是完成“可視化船廠”建設，并計劃在未來繼續擴展升級已經投入運營的數字孿生平臺“Twin FOS”。“Twin FOS”是一個虛擬船廠，作為第一階段的標志性成果，通過點擊數字地圖上的船舶，便可提供相關船舶的建造狀態和溫室氣體排放量等視覺信息，同時還能監測起重機、叉車等動力設備，通過迅速掌握和管理船廠情況，能夠大幅減少人工作業、重復作業等低效現象，通過數字化作業指導、物聯網（IoT）技術以及實時查看移動圖紙等，預計未來有望大幅提高生產效率。

這也是舟山中遠海運重工繼2022年底獲批“浙江省博士后工作站”后，又一個提升企業科創平臺建設和實施人才強企戰略的新平臺新舉措，標志著舟山中遠海運重工在推進“綠色化生產、數字化運營、智能化制造”方面又邁出了堅實一步。

武漢理工大學作為國家首批“211工程”高等學府，是中國交通、汽車、材料“三大行業”高層次人才培養和科技創新的重要基地，一直以來承擔了國家諸多重大科研任務，特別在引領交通行業發展、推動船舶行業上下游“產學研轉化”、為國家交通行業特別是船舶行業輸送高等人才等方面做出了重要貢獻。

舟山中遠海運重工作為中遠海運集團旗下中遠海運重工下屬的大型船舶與海洋工程裝備修造基地，擁有200萬平方米的廠區規模，近萬人的產業工人隊伍，企業船舶建造訂單已持續到2026年下半年，修船業務連續多年位居中國前列，具有良好的發展前景和廣闊的創新平臺。

近年來，舟山中遠海運重工始終聚焦主營業務發展和創新驅動戰略，依托“浙江省博士后工作站”等研發平臺，借助企業已建成的“浙江省高技能人才（勞模）創新工作室”“舟山船舶和海工裝備修造產業工匠學院”等實踐基地，加快車間生產裝備的數字化和智能化改造，建成了集修船調度管理、防抗臺指揮為一體的智慧中心，實現了“5G+遠程檢驗”“5G+近觀檢驗”在修造船業務上的實踐應用。

舟山中遠海運重工持續發揮生產信息系統和“5G+專網”融合平臺作用，不斷實現設計、生產、物流、設備等各環節間的互聯互通，智能化裝備、數字化應用手段、專利成果不斷顯現，企業綠色化、數字化、智能化船廠建設取得初步成效。

作為“大國船隊”裝備制造產業集群的一員，舟山中遠海運重工將以“智能船廠創新聯合研發中心”為新的平臺和契機，加強與上下游的合作與交流、互動和共享，繼續承載“學術引領、關鍵核心技術攻關、創新人才培養”的使命，在重大項目開發、重大技術攻關、高層次人才培育、科技合作交流等方面加大投入和實踐力度，不斷夯實科技自立自強的根基，持續推進綠色化生產、數字化運營、智能化制造，實現企業更好發展，為民族船舶工業發展貢獻力量。

據了解，FOS項目分三個階段推進：第一階段到2023年，建成“可視化船廠”；第二階段到2026年，建成“互聯可預測的最優化工廠”；第三階段到2030年，轉型為“100%數字孿生智能自主船廠”，該階段將實時連接從船舶設計到生產的整個流程，并可以進行仿真驗證，減少不必要的流程延遲并降低庫存，通過物聯網技術和機器人最大限度減少人工干預并增強安全性。

根據規劃，HD現代重工今年的主要任務是完成“可視化船廠”建設，并計劃在未來繼續擴展升級已經投入運營的數字孿生平臺“Twin FOS”。該公司表示，“Twin FOS”是一個虛擬船廠，作為第一階段的標志性成果，通過點擊數字地圖上的船舶，便可提供相關船舶的建造狀態和溫室氣體排放量等視覺信息，同時還能監測起重機、叉車等動力設備，通過迅速掌握和管理船廠情況，能夠大幅減少人工作業、重復作業等低效現象，通過數字化作業指導、物聯網（IoT）技術以及實時查看移動圖紙等，預計未來有望大幅提高生產效率。同時，船廠內部的物流系統也正在進行升級，通過船廠專用導航系統“Hi-Navi”，能夠為運輸人員提供準確目的地，并在出現擁堵路段的情況下探索繞行路線。

HD現代重工表示，在項目實施期間，首先利用物聯網建立了符合各工序特點的記錄系統，以收集準確的生產工序進度。從2022年開始，HD現代重工開始通過AR標識、QR和PAD等方式隨時隨地記錄相關數據，解決了手寫或在辦公電腦上輸入數據的不便。得益于此，船廠能夠更容易掌握現狀并分析問題，管理人員也可以集中精力進行高效管理，節省更多時間。

此外，該公司還建立了利用設計信息的特定流程數字工單系統，并通過加強上下游流程之間的數據共享和協同監控，為FOS第二階段奠定基礎。

現代尾浦造船表示，從2023年7月26日開始到2024年5月止，將以超1750名生產技術員工為對象，在蔚山科技大學進行40次“數字化轉型體驗培訓”，這是今年4月與蔚山科技大學簽署的工作協議后續措施的一部分，旨在培養智能環保型造船和海工專業人才。

數字化轉型是指利用物聯網（IoT）、人工智能（AI）、大數據解決方案等多種信息通訊技術（ICT）對現有的生產經營方式進行創新。

培訓期間，除了示范工業機器人和協作機器人外，參與培訓的員工還將體驗無人機、Arduino物聯網智能家居系統、3D打印制造、增強現實和可穿戴套裝、智能秤以及AR標記/無人設備。

今年6月份，現代尾浦造船超40名部門負責人和超70名公司內部合作企業代表也進行了“數字化轉型體驗培訓”。

現代尾浦造船相關人士表示：“隨著智能環保船舶需求的增加以及第四次工業革命，將利用大數據和人工智能大力推進智能船廠建設，此次培訓旨在提高員工的數字化能力，使其能夠高效地使用這些技術。”

與此同時，現代尾浦造船與HD韓國造船海洋下屬的造船分公司HD現代重工、現代三湖重工一起，自2021年起通過造船未來戰略FOS（Future of Shipyard）項目，謀求到2030年轉型為智能船廠。

據了解，FOS項目分三個階段推進：第一階段到2023年，建成“可視化船廠”；第二階段到2026年，建成“互聯可預測的最優化工廠”；第三階段是到2030年，轉型為“100%數字孿生智能自主船廠”，該階段將實時連接從船舶設計到生產的整個流程，并可以進行仿真驗證，減少不必要的流程延遲并降低庫存，通過物聯網技術和機器人最大限度減少人工干預并增強安全性。

早些時候，ABS發布了關于船廠智能技術應用的詳細要求，并認可Seatrium是第一家根據《ABS船廠智能技術指南》在運營中部署智能技術的造船集團。

據悉，Seatrium基于物聯網（IOT）和平臺技術的移動可穿戴個人設備（MWPD）監測系統已經獲得了ABS的產品設計評估（PDA）批準，該系統整合在智能設備中，并部署在整個船廠。這些設備可以佩戴在手腕上，具有跌倒監測、地理定位、緊急連接和實時安全通知等功能，有助于提高船廠工人的整體健康和安全。同時，通過指揮中心進行監控，能夠縮短對緊急情況的反應時間，更有效地部署安全信息。

ABS對MWPD監測系統的認可是雙方持續推進多項合作的一部分，通過多年的聯合開發項目（JDP），共同開拓海工、船舶與能源行業的數字化轉型。

此外，根據聯合開發項目，ABS和Seatrium還將進一步合作開展智能船廠計劃，涵蓋廣泛的創新數字解決方案，例如使用5G技術的智能眼鏡進行遠程檢查，以加強船舶建造期間和之后的檢驗。

自2022年以來，Seatrium已經在其船廠運營中啟動了5G基礎設施，實現了船廠范圍內的聯接，使試驗和部署多功能用途成為可能，其中包括增強現實（AR）和虛擬現實（VR）遠程檢驗平臺和智能視頻分析。

ABS有關人員表示：“造船業正在加速向數字化轉型過渡，通過與Seatrium等行業巨頭合作，將共同引領該行業的發展。智能技術可以改善設計、建造和運營流程，也可以優化船廠健康、安全和質量流程。ABS新發布的指南是支持造船業數字化轉型的關鍵一步。”

Seatrium有關人員表示：“智能設備是Seatrium遠大戰略的一部分，通過數字技術將推動公司勞動力、產品和服務轉型，以提高訂單競爭力，同時實現安全、卓越運營，以進一步增強智能船廠愿景。通過與ABS合作，將推進造船業智能技術的發展，創造價值，造福所有利益相關方。”

大宇造船海洋玉浦船廠

據韓國造船業透露，韓國造船海洋將實施“FOS項目”，通過實時連接從船舶設計到生產的全部流程，有效改善作業管理。

據了解，“FOS項目”分三個階段實施，其目標是在2030年之前建成“智能船廠”，屆時，現代重工蔚山船廠將轉型為具備虛擬現實技術、機器人技術、自動化和人工智能（AI）技術的未來型船廠。

今年，“FOS項目”將推進其第一階段，即建成“可視化船廠”，并計劃升級處于運營狀態的數字孿生平臺“Twin FOS”。

據悉，“Twin FOS”是一個虛擬船廠，通過點擊數字地圖上的船舶，便可提供相關船舶的建造狀態和溫室氣體排放量等視覺信息，同時還能監測起重機、叉車等動力設備。船廠內部的物流系統也正在進行升級，通過船廠專用導航系統“Hi-Navi”，能夠為運輸人員提供準確目的地，并在出現擁堵路段的情況下探索繞行路線。

在第二階段，將建成“互聯可預測的最優化工廠”；到第三階段，計劃以“智能自主運營船廠”為目標打造智能船廠。

在智能船廠轉型之路上，韓國其他大型造船企業也在不斷“發力”。

作為韓國造船巨頭之一的三星重工宣布，該公司已經開發并正式應用由數據驅動的“全公司綜合監測系統（SYARD）”，該系統能夠簡單明了地確認和控制船舶建造過程中生成的全部信息。

SYARD是搭載商業智能平臺的經營管理系統，旨在利用物聯網（IoT）、人工智能（AI）技術等，將原本單獨管理的龐大結構化-非結構化數據進行大數據化，并以此為基礎，將連接和分析的信息可視化，同時實時提供給用戶。

自2019年以來，三星重工一直致力于在生產、設計、建造等領域推動智能化發展，目前已經開發并應用了基于“Metaverse”技術的遠程質檢平臺、交互式設計聊天機器人（ChatBot）、利用3D建模及數字孿生技術的生產無紙化系統等。

此外，大宇造船海洋也正在將物聯網（IoT）等尖端數字技術融入船舶建造領域。2021年，大宇造船海洋在巨濟島玉浦船廠開設了數字生產中心，并構建了實時追蹤建造部件位置或確認狀態的系統。

造船企業相關人士表示：“其宗旨是引進各種數字技術，實現物流自動化，通過收集和利用與設計、建造有關的數據，提高生產效率，進而縮短工期、減少資源浪費等。”

另一位造船業有關人士表示：“隨著智能船廠的不斷推進，預計建造效率將得到提高。同時在面對高風險、高強度的作業流程時（如，處理有毒氣體或高處作業），智能船廠在減少安全事故方面將會有所幫助。”

近日，三星重工宣布將開發并正式應用以數據為基礎的“全公司綜合監測系統（SYARD）”，該系統能夠簡單明了地確認和控制從報價到交付的船舶建造全過程生成的所有信息。這在業界尚屬首次。

SYARD 參考圖

SYARD是搭載商業智能平臺的經營管理系統，旨在利用物聯網（IoT）、人工智能（AI）技術等，將原本單獨管理的龐大結構化-非結構化數據進行大數據化、連接-分析的信息可視化，并實時提供給用戶。

SYARD的應用可實現基于數據的最佳決策，從而有效管理人力資源、材料和能源等經營資源，縮短交付周期，同時主動識別和消除風險因素。

據了解，三星重工在面臨第四次工業革命、人力不足等急劇變化的經營環境中，正在加緊利用數字化轉型技術。為了將屬于勞動密集型產業的造船業轉型為以平臺基礎的高效技術密集型產業，三星重工從2019年開始便在生產、設計、業務等造船全領域推進智能化發展。

截至去年年底，三星重工開發并應用了基于“Metaverse”技術的遠程質檢平臺、交互式設計聊天機器人（ChatBot）、利用3D建模及數字孿生技術的生產無紙化系統等。

據稱，此舉有助于三星重工在今年實現“降低造船總成本10%”的目標，并計劃到2025年將積累的智能技術擴大到船級社、合作公司以及船東等，并在供應鏈全方位構建“智能生態系統”。

三星重工有關人員表示：“構建SYARD系統為造船業利用大數據平臺轉型奠定了基礎，今后將利用差異化的數字化轉型技術不斷完善智能船廠。”