近日，武昌造船設計研究院基于總段建造模式，實施逐級工藝控制，從設計源頭控制集裝箱艙的分段和舾裝精度；開展補償量代替余量的研究應用，實現首制船無余量設計率達86.1%；推進軸系支撐鑄鋼件以及集裝箱箱腳、導軌、艙口圍等重要舾裝件分段預裝和安裝，在提高船臺搭載效率的同時，分段制造精度成效顯著。
工藝交底及研討
目前，1100TEU集裝箱船分段精度控制取得喜人佳績，集裝箱舾裝件安裝精度達標率93.3%，88個分段已全部合格轉序，首次突破總組/搭載脫鉤時間少于3小時的記錄，為保證船臺關鍵周期奠定良好基礎。
此外，武昌造船船舶總裝部引進了新技術、新設備——無軌爬行焊接機器人。近日，總裝部船臺車間、保障室、王飛技能大師工作室對設備進行調試及試板焊接，在無軌爬行焊接機器人應用于雙相不銹鋼船舶的焊接施工中取得重大突破性進展。據無軌爬行機器人廠家介紹，該設備已遠銷至國外很多國家，但是應用于雙相不銹鋼的焊接中，在國內尚屬首次。
焊接機器人應用場景
焊接機器人在實船焊接工作的持續推進，其優點表現在：
- 軌爬行焊接機器人能連續施焊，中斷時間短，焊接效率提高50%以上；
- 無軌爬行焊接機器人焊接質量穩定，焊接的焊縫做PT檢測時能一次通過，綜合施工效率提高70%以上；
- 針對無軌爬行機器人設計并加裝了防墜措施，使焊接過程更加安全；
- 將無軌爬行機器人搭載改裝過的二氧化碳焊機，可以在船臺登高使用，焊接施工更加簡便，改進后僅需1人操作，有效節約人工成本；
- 焊接機器人可以通過優化相關參數來獲得焊縫最佳成型，使立焊縫打磨時間大幅縮短，焊縫目視檢查合格率近乎100%，有效減少打磨工作量；
- 降低焊工勞動強度，焊工只需手持遙控器對機器人偶爾進行修正即可，并且遠離焊接過程中產生的弧光、煙霧、飛濺及有毒氣體的直接傷害，減小職業病發生概率。
