近日，江南造船正在建造的全球最大級別99000立方米乙烷運輸船（VLEC）上的2個超大B型液貨艙已完成主體建造和轉場，標志著該公司B型艙建造取得重大突破，也為該系列首制船年內交付打下堅實基礎。
據介紹，“BilliancE” B型艙由江南造船自行研發設計并擁有完全自主知識產權，具有優良的安全性、適用性和經濟性。該型液艙也是全球首例應用“BrilliancE”B型艙技術且大量使用鎳鋼薄板的B型艙。
“B型艙具有建造質量要求高、裝配精度要求高等特點，我們采取了一系列針對性措施，確保了液艙分段的有序建造。”江南重工液艙總建造師蔣淮表示。江南重工作為目前唯一制作B型艙的生產單位，建造團隊提前完成了詳細的生產準備策劃和一系列嚴格的工藝指標和操作規程；分階段對全體施工人員開展作業指導書工藝宣貫與培訓；對現有場地和人員重新進行匹配分析、梳理劃分；經過多項工法提升、工裝改進，保證安裝精度可控；推行智能焊接管控，對每一條焊縫分類分級管控，最終實現焊接一次拍片合格率超過97%。
“此次液艙轉場的難點在于盡可能的減少模塊車駁運受力點墩木的布置，在接近極限的空間內要實現轉向，并順利進入垮間，對我們來說極具挑戰。”搭載部副部長王國軍表示。與86000立方米液化氣船A型艙相比，B型艙在室內船臺進行絕緣敷設工作，墩木布置、模塊車駁運需要預留絕緣修補點作為頂升受力點，為減少后續修補，團隊通過方案優化，減少絕緣預留修補點50%以上，大幅提升絕緣敷設效率。此外，室內船臺的東西兩側間距不足0.4米，江南大道的轉向操作空間不足10米。整個轉運好比螺螄殼里做道場。
經過精密測算、軟件模擬、實地勘驗，轉運過程中一邊行駛、一邊調整角度，最終在4天內順利實現2個超大型液艙的轉場工作。
此外，江南造船在B型首艙建造中，高效焊技術應用比例超75%，并形成了一套得到船東船檢認可的專用建造質量標準，有力支撐了產品節拍化建造。
