近日，中船集團大連造船大船天津傳來振奮人心的消息——FCB流水線焊絲實現國產化，并正式投入應用。這一突破不僅標志著大船天津在焊材自主替代領域邁出關鍵一步，更以技術創新與精益管理為抓手，為船舶制造行業降本增效、保障供應鏈安全、打破國外產品長期壟斷市場的局面提供了“天津方案”，有效提升了國內相關產業的科技創新水平。
作為重工制造行業的一員，大船天津始終將技術創新與成本優化作為高質量發展的核心驅動力。此前，FCB焊接流水線長期依賴國外進口焊絲與焊劑，不僅采購周期長達6個月，受海運時效、國際供應鏈波動等因素影響，還存在斷供風險；同時，進口焊材的高單價也讓單船焊材成本居高不下，成為制約生產效率與成本控制的關鍵瓶頸。
為打破這一困境，大船天津組建專項技術團隊，以“自主可控、降本提質”為目標，開啟FCB流水線焊材國產化攻堅之路。從焊接實驗室的多次工藝性能測試，到質檢單位對單機24道焊道的UT、RT無損檢測，再到現場小批量試用的100%探傷合格率，每一個數據都為國產化焊材的可靠性奠定了堅實基礎。最終，通過FCB焊絲與焊劑的試板試驗、工藝評定試驗、產品試用等多輪嚴苛驗證，實現了FCB流水線焊絲國產化項目落地應用。
此次國產化替代的成功，不僅是技術層面的突破，更帶來了顯著的經濟與社會效益。從成本來看，對比進口焊材，國產焊絲每噸差價達5640元，焊劑每噸差價最高達7970元，以不同船型項目核算，單船最高可節省焊材成本39.1萬元，項目合計節省成本最高超470萬元，降本成效立竿見影。從供應鏈保障來看，國產焊材訂貨周期僅需7天，徹底擺脫了進口焊材“提前半年訂貨、海運時效不可控”的被動局面，有效規避了國際制裁、物流中斷等外部風險，為生產計劃的穩定推進提供了有力支撐。
FCB流水線焊絲國產化應用不是終點，而是大船天津探索自主創新的新起點，為船舶制造行業推動國產化替代、實現降本增效提供了可借鑒的經驗。下一步，大船天津將持續跟蹤國材在后續船舶建造焊接中的質量穩定性，同時深化與國內焊材企業的技術合作，推動焊材配方與生產工藝的進一步升級，為船舶制造產業鏈自主可控貢獻更多力量。
